Meine Truhe mit geteilten Obertasten

  • Jetzt muss ich mal ein Thema zu meinem Orgelprojekt als Ganzes anlegen!


    Endlich ist die Windlade (ohne die obere Abdeckung mit den Stockbohrungen) zur Verleimung bereit. Das Sägen der Ventilschlitze mit der Dekupiersäge war das Fummeligste von allem und dann das Einpassen der Schiede. Diese bestehen aus sehr kompaktem 4,5mm Flugzeugsperrholz. Die mit der Kreissäge gemachten Schlitze im Rahmen der Windlade sind aber nur gut 3mm breit. Daher musste ich jeden Schied an den Enden mit einer kleinen Fräse dünner machen. Das war aber auch meine Rettung, denn erst habe ich die Rahmen manuell mit dem Lineal angezeichnet und beim Orgelbauer sägen lassen. Dann habe ich meinen Plan ausdrucken lassen und mit dem Ausdruck die Schlitze auf die Platte übertragen. Leider war der Ausdruck auf Breite der Windlade fast 2mm zu groß geraten. Daher sind die äußeren Schiede assymetrisch ausgedünnt, was den Versatz wieder ausgleicht und die Schiede somit trotz der Differenz in der Mitte zwischen den Kanzellen sitzen. Die Verleimung erfolgt dann beim Orgelbauer in der Presse. Es ist mir dann doch zu heikel, das auf der heimischen Werkbank wirklich eben und damit dicht zu bekommen. Die Rahmen bestehen aus selbst verleimtem "Sandwich-Holz": auf beiden Seiten jeweils 5mm Bergahorn und in der Mitte um Gewicht zu sparen 10mm Pappel-Sperrholz.


  • Schiede und Rahmenteile hatte ich übrigens temporär zu zwei Balken zusammen geleimt, genau abrichten und maschinell auf gleiche Dicke hobeln lassen, Nach dem Auftrennen habe ich jetzt eine wirklich ebene Windlade. Großzügiger Leimauftrag wird dann die letzten minimalen Ungenauigkeiten überdecken, die sich im Bereich von ca. 0,3mm bewegen.

  • Hi SamES, sehr schön! Ich habe das "Problem" der mit Kreissäge gemachten Nuten so gelöst, dass ich jeweils 2x gesägt habe, jew. das zweite mal mit Distanzklözchen um die Nuten breiter zu machen. Trotzdem waren auch bei mir einige Schiede zu dick und ich musste sie an den Enden runterschleifen. Bin sehr gespannt auf das Instrument. Würde ich neu bauen, würde ich geteilte Obertasten auch in Betracht ziehen. Gehöre nämlich auch zu der "Mitteltönig-Fraktion" ;-)


    Gruß, Jens

  • Hallo Jens!

    Danke, aber ich habe wegen meiner panischen Angst vor Kreissägen (Gefahr einen Finger zu verlieren) beim Orgelbauer sägen lassen und wollte ihn nicht über Gebühr beanspruchen. Er meinte auch, er könnte ein dickeres Blatt nehmen, aber dann müsste er sie neu justieren. Ich habe mir eine Führung gebaut, in die ich die Schiede einschieben und dann mit einer breiteren Auflage als nur der Schmalseite über meine Proxxon-Mini-Fräse schieben konnte. Als ich den Dreh raus hatte, ging es ganz schnell, aber 70 mal die gleichen Handgriffe sind dann auch bei einfachen Sachen recht zeitaufwändig. Mein Vorteil ist, dass die Werkstatt in einem Zimmer meiner Wohnung ist und ich daher zwischendrin einfach mal eine kleine Auszeit nehmen kann um wieder etwas zu machen!

    Mitteltönigkeit ist gerade bei Orgelmusik des 16. und 17. Jahrhunderts einfach unersetzlich. Wer mal das Glück hatte, sich intensiv damit beschäftigen zu können, ist den reinen Terzen meist hoffnungslos verfallen. Auch als Sänger schätze ich diese Stimmung, weil man temperierte Terzen eigentlich gar nicht vernünftig singen kann. Mitteltönigkeit ist da viel logischer!

  • Hello Sam, could I ask what is the height of the channel? or the height of the windchest? I am planning to make them by laser cutting, but the thickest board for laser cutting is 10mm, I wonder whether it would be enough. Best regards, Xiaohu

  • For the channels, 10mm is certainly not thick enough. I have there 35mm at 17mm width. The channels are usually not that wide, but I have a lot of space due to my split windchest. If you want to direct the wind through 10mm high channels, it will cause problems at least on the low notes, and too little will reach the whistle. Boersam (the book is definitely recommended and has very many pictures with very concise comments also in English!) has a height 30mm with 11-21mm width of the channels. Laser cut is handy for the lower plate with the slots for the valves. It doesn't have to be thick at all. I used aircraft plywood thickness 4.5mm (with 0.5mm thick layers). But laser cutting was too expensive for me, so I made the slots manually with the scroll saw.

    The wind chest should also not be too flat, because the wind only comes in on one side and then has to be distributed easily and quickly to the valves on the other side. And the springs under the valves need space anyway. Boersma has an inner height of 65mm.

    You definitely need an organ builder with whom you can discuss your design before building, or you should follow a template from a book. Experimental ideas can really go wrong. In the worst case of a flat windchest, a chord in the right hand suddenly becomes deeper when the left hand plays a larger pipe that takes more wind. Or if you have several stops on the channel, the one farthest from the valve gets too little wind. Then you can forget tuning, because all stop combinations would need different tuning. I know even professional chests where it is already audible how the stops draw the wind from each other...

  • Hi Sam, thank you so much for your kind response.

    From my intuition, the air jet is very much related to the hole opening at the sound board and the pallet, I somehow can not understand why it is related to the height of the channel or the volume of the channel.


    "In the worst case of a flat wind chest, a chord in the right hand suddenly becomes deeper when the left hand plays a larger pipe that takes more wind."

    I think it might relate to the volume of the bellow, that a sunden outlet of wind results a drop in pressure.


    My reference of windchest building mainly comes from Koele's website, kistorgels.nl and nippocast youtube channel and part of the Boersma's book can be previewed online it is really quite helpful already.

    Thanks again for your helpful advice and comments. Xiaohu

  • Hello Xiaohu!


    Air flow is something very complex. You perhaps know this from this pump in chemistry class, where a jet of water sucks air in with it... This is the problem with multiple registers on one channel. The cross-section of the channel must therefore be larger than the sum of the hole diameters leading to the pipes. And even if you have only one register on the channel, you have to consider that wind will not flow around sharp edges without turbulence. And turbulence is poison for the sound of your pipes.

    Zitat

    I think it might relate to the volume of the bellow, that a sunden outlet of wind results a drop in pressure.

    This problem also exists, of course. But in the case I described, it's not a short-term effect until the bellows has enough wind again, but a permanent weakening of the wind for the pipe more distant on the channel, which is indicated by flat tuning.


    Many greetings Samuel

  • Die Windlade kam perfekt eben aus der Presse und jetzt werden noch alle Kanten innen mit Leim ausgestrichen und kleine Holzklötzchen auf die Stellen geklebt, wo die mittleren Führungsstifte der Ventile nur durch das Ventilbrett gehen. 5mm Furnier sind mir dann doch zu wenig, um einen Stift auf Dauer sicher zu halten. Die Löcher sieht man rechts im Bild. Zum Ausleimen nehme ich eine große (Pferde-)Spritze mit stumpfer Kanüle, damit kommt man gut in alle Ecken und kann ziemlich gleichmäßige Leimstreifen ziehen. Natürlich wird die Windlade dazu in allen vier Richtungen aufrecht an eine Wand gelehnt, wobei man jeweils nur die fast waagrechte Flächen verleimt und nicht alles nach unten läuft. Auf das Bestreichen der Schiede mit Leim, wie es bei immer leicht porösem Vollholz nötig wäre, verzichte ich, denn das ist Flugzeugsperrholz mit 9 Lagen à 0,5mm. Da kommt definitiv nichts durch, weil dazwischen jeweils noch eine Schicht Leim verpresst ist! Die Schiede sind, wie ihr rechts sehen könnt, ein klein wenig zu kurz geraten, aber das macht nichts aus, dadurch ließen sie sich sogar viel leichter reinstecken, ohne zu verkanten. Beim Stecken der Schiede war echt Geschwindigkeit gefragt, bevor der Leim auf dem Ventilbrett anzieht!

    Das Fundamentbrett mit den Löchern für die Pfeifen muss jetzt auch noch gemacht werden und dann geht es nochmal in die Presse. Die Lade liegt solange auf dem ebenen Werktisch und wird mit Zwingen unten gehalten, um ein eventuelles Verziehen im nur einseitig geschlossenen Zustand zu vermeiden. Das Ausleimen der Kanten zwischen Schieden und Fundamentbrett kann man dann bequem durch die Ventilschlitze machen, ich habe nur ein paar Zentimeter Überstand der Kanzelle wie ihr rechts im Bild sehen könnt, und da komm ich mit der Spritze gut rein.



    Hier noch ein Bild auf dem Werktisch. Ich habe dafür beim Schreiner zwei große Multiplexplatten aufeinander leimen lassen und Bohrungen mit Einschlagmuttern auf der Unterseite angebracht. So kann ich überall Zwingen reinschrauben wo es gerade passt. In diesem Fall sogar durch die Ventilschlitze durch. Der hölzerne Kamm ist zum Zwingen der Klötzchen um die Ventilstifte zu unterfüttern. Und die Leimspritze habe ich auch dazu gelegt. Normalerweise steht sie in den Arbeitspausen kopfüber in einem Becher mit Wasser, damit die Kanüle nicht eintrocknet. Das Befüllen ist etwas heikel, denn wenn zu viel Luft in der Spritze ist, wird diese beim Arbeiten komprimiert und drückt noch endlos Leim nach draußen, wenn man eigentlich schon aufgehört hat. Zum Aufsaugen ist der Leim zu zähflüssig, man muss den Stöpsel rausziehen und von hinten befüllen...


  • Nur ein schnelles Bild vom Verleimen der Klötzchen! Diese sind teils ein bisschen krumm geraten, aber wenn die Lade zu ist, sieht das ja eh keiner mehr. Die vorne im Bild zu sehende Gewindestange steht einfach auf dem Werktisch und wird mit einer Mutter unter dem Balken so eingestellt, dass der Druck der hinteren Stange mit der Flügelmutter möglichst senkrecht auf die Zulage wirkt. Meist lege ich da noch was unter, um den Werktisch nicht zu beschädigen, aber hier ist recht wenig Druck drauf.


  • Eine gesundheitliche Baustelle hat mein Projekt zwischenzeitlich ziemlich verzögert, aber jetzt geht es wieder voran und die Fundamentbretter sind fertig gebohrt zum Aufleimen. In der Mitte zwischen den Stechern in zwei Reihen habe ich auch noch einen Aluträger eingezogen, weil da doch einiges an Pfeifen drauf steht und ich verhindern will, dass die Lade durchhängt. Die Schleifen für den 8er sind auch schon fertig und liegen oben drauf.

    Übrigens mein besonderer Tipp zum Bohren der Löcher: Holzbohrer von Alpen. Die sind zwar echt teuer, haben aber zwei messerartige Vorschneider, die auch in Spanplatten ein ausrissfreies Loch hinterlassen. Leider habe ich das erst entdeckt, als ich nur noch die 11mm-Löcher bohren musste, denn da hatte ich noch keinen Bohrer dafür und die exotische Größe gabs bei meinem Händler am Ort nur in diesem Top-Segment aus Cobalt-Stahl. Die "normalen" Holzbohrer, die ich bisher verwendet habe (auch keine schlechten, sondern Markenware) haben ja nur eine Kante, die mehr kratzt als schneidet und in meinem Flugzeugsperrholz immer zumindest einen Grat übrig lässt. Ihr seht das noch an ein paar Löchern rechts oben, die noch nicht versäubert sind. Ich habe die Bohrungen mithilfe einer Pilotbohrung von beiden Seiten her gemacht, um ein Ausreißen an der Unterseite zu verhindern.


  • Hallo Sam, sieht toll aus! Das mit den Pilotbohrungen habe ich auch so gemacht und kann bestätigen dass das sehr hilft. Ich bin schon sehr gespannt auf das fertige Instrument. Ich versuche auch, dieses Jahr, falls es klappt fertig zu werden. Zumindest Basisinstrument, noch ohne Pedal und Schnickschack. Gruß Jens